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viernes, 2 de diciembre de 2011

Motor de agua ESPAÑOL

Arturo Estévez Varela fue una figura popular de la España de los 70. Extremeño del Valle de la Serena, inventó el "motor de agua" al mezclar éste con un reactivo químico que no dio a conocer y que se trataría de Boro.

Con ese combustible el inventor circuló con una motocicleta, a la que se le había sustituido el depósito de gasolina por el generador, en la prueba que durante dos horas se realizó en la plaza de España de Sevilla. Numerosas personas fueron testigos de que «aquello tiraba». 
Pese a las numerosas pruebas que realizó por toda España ante auditorios repletos de personas Estévez no logró vencer los recelos de los científicos y técnicos. Pocos de los entendidos en la materia admitían que un motor que utilizaba agua, a la que se añadía un producto nunca revelado, pudiera servir de combustible y ser capaz de producir la energía suficiente para poner en movimiento un vehículo. Los informes técnicos desfavorables fueron la escusa perfecta del régimen franquista, quizás presionado por las potencias de la época, para que este descubrimiento quedase en el olvido.

jueves, 17 de marzo de 2011

Procesos de conformado

La mayoría de gente cuando ve una foto como la siguiente suele pensar dos cosas:
-Sólo es una bivi
-Un poco sucia por cierto

Pero, un alumno de tecnología industrial aparte de esas cosas se plantea un par de  dudas: de qué material estará hecha y en la que en esta entrada más nos vamos a explayar. Cómo la hacen? La primera respuesta nos ocupará poco espacio es de aluminio ya que yo no soy un profesional de la bicicleta y no aspiro a una bici de carbono. En cuanto a la segunda sigue varios procesos que vamos a tratar de explica. El cuadro que es lo vamos a analizar, está formado por varios tubos de aluminio que se hacen por inyección y que se compran ya así. El tubo más bajo, el que sería la hipotenusa del triángulo tiene una forma de diamante que lo hace mas responsable (o eso pone en una pegaina) este estaría hecho con un molde y por el método de comprensión. Al final todos los tubos se unen por soldaduras como se puede apreciar.



Fresado de la horquilla
Pero no sólo se usan esos procesos. Como se puede observar en las fotos a parte de barro también tienen vatios agujeros donde se instalan otran piezas como son el pedalier, las palometas que anclan la rueda al cuadro o a la horquilla o los agujeros donde irían los frenos de disco.
Estos agujeros se hacen con un proceso en el que si que hay arranque de viruta. Se realizan mediante un procesp de fresado.




Fresado de la ruda trasera
Enla imagen están los ya nombrados agujeros para el sistema de frenado de disco y el de la rueda trasera. La rueda trasera es mucho más complicada de quitar que la delantera, por eso en la foto aparece la palometa, pero tras ella hay un fresado similar al de la horquilla.






Con esto acabo la explicación de como se fabrica un cuadro de bicileta estandar y os dejo con un video de como se ralizó la bicicleta para el jugador de baloncesto Roberto Dueñas.
Ah y pido un poco de comprensión que ahora mismo no tengo tiempo para limpiar mi bicicleta.

jueves, 10 de marzo de 2011

Ascensor

Hoy al acabar la clase de tecnología wladi ha dicho que el examen para los que ya habíamos dado neumática sería hacer un ascensor que tuviera dos paradas he pensado que no sería complicado. Al llegar a casa he decidido bajarme el programa desde otro blog y ponerme a diseñarlo y en cuestión de 20 minutitos ya lo tenia todo montado. Ahora haciendo un acto un tanto altruista por mi parte pongo una foto del resultado.
El primer pulsador te sube al primer piso, el segundo al segundo piso y el tercero es el que te hace bajar a la planta baja. Es una pequeña ayuda ahora simplemente teneis que averiguar un sistema para que baje desde el piso 2 al piso 1 yo me voy a poner a ello.
Saludo y de nada.

lunes, 7 de marzo de 2011

Picaresca

El otro dia nuestro profesor reia diciendo que nos ibamos hinchar a hacer tablas de la verdad y a mi se me ocurrió que tenía que haber algun lado donde sacar un programa que hiciera las tablas solas y......redoble de tambores.....LO ENCONTRÉ.
En taringa! , un chico había subido un programa no lo he probado pero lo tengo descargando. Haciendo lo que puede parecer he criticado os linko el sitio donde descargarlo.  La diferencia es que este programa no es obligatorio. Es sólo una de las numerosas facilidades que nos da la infórmatica de hoy día.
http://depositfiles.com/es/files/jd5bfv26w

miércoles, 12 de enero de 2011

Precisión

Empezamos el tema nuevo hablando de mecanismos y engranajes , así que puestos a escribir algo sobre engranajes lo haremos sobre los aparatos con más engranajes del mundo: los relojes suizos. En especial del que dicen es el reloj más complicado del mundo  el calibre 89 de Patek Philippe.
El Calibre 89 posee un diámetro es de 9 centímetros, un espesor de 4, y un  peso de 1,1 kilos. En su seno guarda un tesoro de ingeniosidad y cientos de puentes, piñones, ruedas, resortes, rubíes y tornillos. ¡Hasta un total de 1.728 componentes!
El reloj en cuestión presenta las siguientes características. Da la hora de la salida del sol y el ocaso en Ginebra, el mes, estación del año, decenio, siglo y fase lunar, grandes y pequeñas alarmas a los que se suman cronógrafo, contadores, un calendario gregoriano, un mapa del cielo en la latitud de Ginebra o una indicación del día de Pascua por llegar que se presenta el 31 de diciembre a medianoche. Todas estas informaciones se leen gracias a dos cuadrantes, ocho discos indicadores y 24 agujas.

Patek Philippe justifica sobriamente este proyecto que vio la luz en 1989. La casa ha querido "realizar el reloj más complicado del mundo asociando todas las técnicas relojeras tradicionales y los conocimientos acumulados en un siglo y medio de trabajo".

Conocimientos que fue necesario reunir, puesto que ciertas complicaciones no habían sido jamás objeto de descripciones en las publicaciones del sector. De ahí la utilidad de las notas de trabajo personales y los dibujos del ingeniero Jean-Pierre Musy, empleado de Patek Philippe.

La manufactura ginebrina rehúsa divulgar la inversión global necesaria para que el Calibre 89 fuera posible. Pero, por otro lado, la empresa no ve inconveniente en comunicar otros temas como la duración del proyecto: 5 años para la investigación y el desarrollo, 4 años para la realización y 9 años de trabajo para 9 ingenieros y relojeros. Y todo ello sin ayuda informática, puesto que todos los diseños y bocetos fueron realizados sobre planos de papel en mesas de dibujo.
A lo largo de esta aventura, el trabajo manual fue crucial. Cada una de las 1728 piezas fue terminada a mano y luego añadida al reloj. Los maestros relojeros desmontaron y remontaron varias veces el Calibre 89 hasta asegurarse del funcionamiento irreprochable de cada una de sus funciones.
Pero el sueño sólo está al alcance de unos pocos privilegiados dado que, obviamente, el Calibre 89 y sus equivalentes no están dirigidos al gran público. Estos relojes están destinados a coleccionistas tan discretos como apasionados. De hecho, cuenta la leyenda que las cuatro versiones de este reloj mítico –en oro blanco, amarillo, rosa y platino– han estado en manos del mismo propietario, antes de ser dispersadas.